当前石油石化行业铅封的使用需求及情况：

      铅封是指专业生产定做的用于货物装入货车并正确地关闭装卸口后，由特定人员施加的类似于锁扣的设备。铅封一经正确锁上，除非暴力破坏（即剪开）则无法打开，破坏后的铅封无法重新使用。每个铅封上都有唯一的编号标识。只要货车载体外观完整，装卸口正确关闭，铅封正常锁上，则可以证明该货品在运输途中未经私自开封，货车内的货品情况由装车人在装车时监督负责。

作为高价值的民生用品，石油石化行业的原油、成品油的数质量监管一直以来都是石油石化公司以及质量监督部门非常重视的问题，也是关乎企业形象及利益的问题。

现行油品监管主要在两方面，第一是油品运输过程中的安全及数质量管理，第二是加油站的安全及数质量管理。而这两方面的管理都离不开一样重要的工具，那就是铅封，包括油品运输过程中的油罐车铅封以及加油站的加油机铅封。现行石油石化行业使用的铅封为普通铅封，表面打印有公司LOG及流水码作为唯一识别标识。为了完善制度，规范管理，石油石化企业严格规范油罐车业务流程，严格加油站油品接卸管理，制定铅封运作方案，完善和修订了《加油站成品油运输损耗管理细则》、《油罐汽车铅封管理办法》、《加油机铅封管理规定》等相关配套制度。

然而，在巨大利益驱动下，不法分子针对石油石化产品的掺假、盗窃犯罪行为越来越多，运输过程中的油罐车油品异常损耗经常发生，加油站的加油机缺斤短辆也屡见不鲜。究竟是怎样的原因，导致如此严格的管理下油仍然“不翼而飞”呢？

经过大量的调查研究发现，现在基于普通铅封的管理制度已相对完善，并无较大的漏洞可供作案人员利用，而问题的根本恰恰就出在所有管理的基础——“普通铅封”上面。现行石油石化行业使用的铅封为普通铅封，表面打印有公司LOG及流水码作为唯一识别标识。在信息高度发达的现在，普通人均可通过网络等各种手段定制自己想要的铅封，普通铅封因其结构及施封标识简单，亦容易复制，所以防伪性能很差，LOG、流水码、防伪标签等方式已经不再防伪，铅封不再唯一，故其不可替代性也已经消失。油品的掺假、盗窃作案人员在运输过程中及及加油机上面剪掉原始铅封，作案成功之后换上外观一模一样的铅封，监管人员无法察觉。故石油石化行业的掺假、盗窃案件经常发生，直到东窗事发。

电子铅封管理系统相对于普通铅封的优点：

传统的普通铅封已经无法作为油品完好无损的凭证，因为它的唯一性已经不可保证，那么石油石化行业的数质量管理要如何实现呢？在这样的背景下，RFID电子铅封应运而生。RFID电子铅封在普通铅封的基础上内部嵌入了一块RFID电子芯片，RFID芯片内固化了一个永不重复的序列号〔一般约248-64即200兆兆（T）以上个〕，比人类指纹的不相同概率还要高出许多。按以上数据推算：若生产半导体芯片的工厂每天生产1千万片不同芯片，需连续生产约7.7万年才有可能产生重复序列号，所以我们称芯片的序列号为全球唯一序列号，具有唯一性以及不可复制性。而RFID射频识别是一种非接触式的自动识别技术，它通过射频信号自动识别目标对象并获取相关数据，识别工作无须人工干预，可工作于各种恶劣环境， 操作快捷方便。RFID电子铅封拥有以下几大优点：

1、铅封防伪性能革命性提高

2、电子设备化管理减少人为疏漏

3、无纸化信息化管理简化流程

4、各流程责任可追溯至具体负责人

加油机电子铅封使用流程及优势：

石油石化公司及质监部门相关工作人员在将智能封签安装到每个加油机之前，通过台式发卡器或手持式读取终端将每台加油机中的设备信息、封签以及施封人员三个者信息要素绑定在一起，形成一个二维加密信息，“植入”封签内的RFID芯片，制作成全球唯一的加油机“身份证”。 同时利用计算机及网络技术将此信息存贮在智能管理系统平台中，对智能封签及相关人员建立档案，对各个流转环节加强管理。

检查人员到各加油站进行现场检查时，将专用手持式读取终端靠近智能封签，封签就能发出无线信号，手持终端就能读取智能封签内信息，进行身份识别比对，瞬间确认真伪，作假者一旦开启或伪造封印，将留下确凿证据。

使用电子铅封替换普通铅封，在防伪性能上实现跨越性发展，全球唯一的RFID电子编码实现唯一性及无法替换性；在管理流程上可形成电子信息管理平台的电子台账，对原始的纸质台账繁琐的信息校对及登记等管理方式进行简化，实现无纸化信息化管理。

油罐车电子铅封使用流程及优势：

油罐车在油库等始发地装载完毕，由专门工作人员对进出油口等需施封的地方封上RFID电子签封，写入车辆及货品作息，对施封结果进行拍照并留存，当油罐车到达加油站，加油站卸油工作人员使用手持机对RFID电子签封进行外观检查并对电子签封内的信息进行读取，并拍照保存。

使用电子铅封替换普通铅封，在防伪性能上实现跨越性发展，全球唯一的RFID电子编码实现唯一性及无法替换性；在管理流程上可形成电子信息管理平台化货品单据流转，杜绝发车前人工填写铅封号货品信息过程可能出现的疏漏以及卸油时工作人员未仔细检查等情况，实现智能化信息化管理。